Udvikling af plastikinjektionsstøbte dele er en delikat proces, og at anvende træk på delene 'ansigter er kritisk for at forbedre deres form. Uden det kan de ende med dårlige kosmetiske finish og/eller fordrejning på grund af plastkøling. Fraværet af træk forhindrer også dele i at skubbe ud fra formen, hvilket kan føre til dyre og tidskrævende reparationer.
Når man designer plastikinjektionsstøbte dele, kan ignorering af udkastet tidligt i processen resultere i dårlige resultater. Siden 3D-trykte dele er typisk bygget med en lag-for-lag-metode, de kræver ikke særlige overvejelser for deres moldbarhed. Idealt, det Bør være tilfældet, at en prototype skal designes til en del helt fra begyndelsen, selvom det muligvis ikke er nødvendigt på det tidspunkt. Dette kan hjælpe med at undgå potentielle problemer og give et bedre overordnet design.
Design for fremtiden i stedet for nutiden. At have udkastet allerede integreret kan fremskynde processen. Når en del er klar til at blive fremstillet, kan det flytte fra 3D -udskrivning eller bearbejdning til sprøjtestøbning med allerede integreret udkast.
Generelt, når du designer en del, kan du prøve at anvende så meget Udkast til vinkel som muligt. Imidlertid kan denne retningslinje ændre sig afhængigt af hulrumsdybden og andre faktorer.
● 0,5 grader på alle lodrette ansigter anbefales stærkt.
● 1 til 2 grader fungerer meget godt i de fleste situationer.
● 3 grader er minimum for en lukning (metal, der glider på metal).
● 3 grader kræves til let struktur (PM-T1).
● 5 eller flere grader kræves til tung struktur (PM-T2).
Når udkast kan påvirke en dels ydelse, er det muligt at designe dele med så lidt som 0,5 graders udkast. Det mindste udkast, der er muligt, diskuteres først med producenten, før de går med det bredeste udkast.
Mange værktøjer til injektionsform er fremstillet af aluminium og bruges ofte til at male dele 'hulrum og kerne. At have færre fremstillede dele og at have en vægtykkelse på mindre end 10 millimeter kan resultere i yderligere træk og vægtykkelse. Stigningen i træk og tykkelse Typisk vil typisk ikke påvirke delene, og det kan faktisk forbedre ydelsen af eventuel produktionsform
At have udkastet påført de ydre og indvendige vægge kan skabe problemer, hvis det ikke anvendes korrekt. Dette kan forhindre dybe ribben i formen. En kerne-cavity-tilgang kan hjælpe med at minimere risikoen for at danne dybe ribben i formen. Det kan også fremskynde fremstillingsprocessen.
Et af de mest værdifulde værktøjer, som TEAM MFG tilbyder, er vores gratis DFM -analyse. Dette værktøj kan bruges til analyse af 3D -modeller og design af injektionsstøbte dele. Indtil et par timer giver vi et tilbud, der fremhæver de udkastvinkler, der har brug for justering. Dette trin hjælper os med at identificere potentielle problemer og forhindre fremtidige problemer.
Før du bruger den, skal du uploade en 3D -model af delen og komme i kontakt med en af vores eksperter. Vi cam tilbyder en komplet analyse på team-mfg.com.
Udkastets virkning på en dels overfladefinish svarer til, hvordan det påvirker overfladen af en bil. Opbygningen af overfladespænding, der er skabt af plastkøling under injektionsstøbning, kan forhindre, at delen løsner under udkastet. Denne spænding skaber små ridser i Poleret overflade, og det er endnu værre for strukturerede overflader - hvis udkast mangler.
Teksturen på en dels vægge kan variere afhængigt af den metode, der bruges til at anvende den. Hvis udkastet imidlertid påføres korrekt, kan det låse delen på plads. Ved anvendelse af et træk kan en del bevæge sig en kort afstand væk fra formen for at minimere risikoen for ridser og skimmeltræk. Ved finish skal dette være 3 grader til lysperle-blast finish og 5 grader til mellemstore perle-blast finish. På finish, TEAM MFG kræver generelt mindst 3 graders træk til en lettere perle-blast finish og 5 grader For en medium perle-blast.
TEAM MFG kan anvende en række forskellige finish på termoplastiske forme, der spænder fra uafsluttet til højt polerede og endda strukturerede overflader.
TEAM MFG er et hurtigt fremstillingsselskab, der specialiserer sig i ODM, og OEM starter i 2015.