Fejlfinding ved sprøjtestøbning
Du er her: Hjem » Produkter » Sprøjtestøbning » Fejlfinding ved sprøjtestøbning
Del til:

Fejlfinding ved sprøjtestøbning

When dealing with injection molding issues, the speed and effectiveness of your solutions are often related to the issue’s severity and other possible causes. Although there are many common mistakes in the way troubleshooting works, there are also some key ideas that can help improve your chances of success. In this section, we’ll also look at some common injection mold issues that can be solved using the checklist method.
Tilgængelighedsstatus:

Plastic Injection Molding Troubleshooting Tips


When dealing with injection molding issues, the speed and effectiveness of your solutions are often related to the issue’s severity and other possible causes. Although there are many common mistakes in the way troubleshooting works, there are also some key ideas that can help improve your chances of success. In this section, we’ll also look at some common injection mold issues that can be solved using the checklist method.


Advanced Troubleshooting Techniques

Understanding the concepts below can help improve the efficiency of yourInjection Molding Troubleshooting. It can also help minimize the time needed to fix issues and improve the accuracy of your work.


Before tackling a particular issue, it's important to thoroughly examine the entire process and the part. This step will help identify the cause of the issue and determine if there are other possible causes. Having more problems can help identify issues that are causing problems in the process. It can also help you eliminate those that are already causing issues.


Creating and reviewing documentation is an important step in any process. It can help avoid many issues before they even occur. This should be done incrementally to provide the most information possible for the future. Conversely, documentation should always be consulted when starting a new process.


Aside from the usual hardware inputs, it is also important to include machine outputs as well. This ensures that all necessary details are documented correctly. This helps you to visualize the various steps in the process and how they affect the end product. Outputs that especially merit documentation are second-stage packing time, screw recovery time, cooling time and finished part weight.


When trying to identify possible sources of problems, consider the effects of different processes on the same issue. Also, consider the effects of certain steps on others. Although it may seem simple, a good rule of thumb is to remember that nothing happens in a vacuum. Generally, changing one aspect of the process can affect many other aspects. It is in this area that fine-tuning and documenting become especially important.


Troubleshooting Common Injection Molding Issues

In this article, we'll discuss some commonsprøjtestøbningissues that can be easily identified and corrected. Most of the time, these fixes will help identify and fix various issues that occur when using a machine.


Short Molding

Kort støbning er et almindeligt problem, der opstår, når et formhulrum ikke bliver fyldt før en udkast eller afkølingsproces. Dette problem kan normalt være forårsaget af enten et problem med formen eller en mangel på pres.

(1) Der var ikke nok materiale til stede til injektion i formen.

(2) Materialet størknet (enten helt eller ved en port) for hurtigt til at lade hulrummet fylde helt.

For at afhjælpe kort støbning skal du undersøge:

● hurtigere injektionshastighed

● En større kapacitetsmaskine

● Højere injektionstryk

● Højere form og/eller materialetemperatur (for at bremse afkøling)


Sink og ugyldige problemer

Voids og dræn er områder, hvor det støbte materiale krympet og afkølet ujævnt i forhold til det omgivende materiale. De kan også danne et internt tomrum eller et hul i en del. For vask og ugyldige problemer kan spørgsmålet hjælpes af:

● Forøgelse af køletid

● Forøgelse af injektionstryk

● øget holdtid

● Til designproblemer kan introduktion af ribben i stedet for tykke sektioner også hjælpe med mere ensartet afkøling。


Delaminering

Delaminering er, når plastikharpiksen ikke bindede eller indstillede korrekt, og overfladearealerne blev skrællet i lag. Det udgør en stor trussel mod integriteten af ​​delen og kan kasseres næsten øjeblikkeligt. Delaminering er en type forfald, der normalt opstår på grund af materialer eller form, der er forurenet.

Løsninger til delaminering kan omfatte:

● Tørring af materialet

● Opsamling af materialet eller formtemperaturen

● Rensning og rengøringsform og værktøj


Blinker

Flash er en proces, når overskydende materiale er til stede i en del. Det betragtes ikke som en årsag til delafvisning, men det kan skabe yderligere produktionsomkostninger og bremse processen. Overskydende materiale kan genbruges, men kun i en vis grad, hvilket betyder, at flash vil øge deres omkostninger. Blinkende forekommer typisk på grund af forkert justerede formhalvdelinger eller på grund af formåbningen under tryk. For at afhjælpe blinkende, prøv:

● Forøgelse af klemmetryk

● Genjustering, udfladning og/eller rengøringsformflader

● øget fyldningstid (således reducerer udfyldningshastigheden)


Svage svejselinieforbindelser

Svejslinjer er svage signaler, der indikerer, at et materiale ikke blev bundet korrekt til en given form. Disse linjer kan også forhindre et materiale i at flyde glat over en form. Dårlige svejselinjer kan også forekomme som et resultat af forurenende stoffer i måtten. Potentielle retsmidler for svage svejselinjer er:

● Rensning og rengøringsform og værktøj

● Faldende formsmøremiddel

● Forøgelse af materiale og/eller formtemperatur

● Yderligere homogenisering af eventuelle pigmenter, der bruges i materialet gennem større spredning

● Tilpasning af svejselinjer med ventilationsåbninger

● Forøgelse af injektionshastighed


TEAM MFG, vi tager os tid til grundigt at inspicere og løse eventuelle problemer, der kan forekomme under støbningsprocessen. For mere information om vores støbningstjenester, kontakt os påenquiry@teamrapidtooling.comi dag.


Tidligere: 
Næste: